废水处理工艺设计是根据废水性质、组分及企业的情况和处理后排放水质参数的要求，经综合技术经济比较后确定的。电镀设备废水处理工艺很多：20世纪70年代流行树脂交换，80年代电解法、化学法+气浮等。根据我厂20年来在电镀设备废水处理实践中得出，树脂交换对处理贵稀金属离子废水、回收贵稀金属有它的优越性。
电解法：能耗高，电耗和铁耗均高，对高浓度含铬废水产生污泥量太多，不适应，同时对含氰废水处理不理想，所以含氰废水还要用化学法。
化学药剂+气浮法：采用化学药品氧化还原中和，用气浮上浮方法进行泥水分离，因电镀设备污泥比重大，并且废水中含有多种有机添加剂，实际使用时气浮分离不彻底，并且运行管理不便，到90年代末，气浮法应用越来越少。
化学药剂+沉淀：该方法是最早应用的方法，经过30多年不同处理工艺实际使用比较后。目前又回到了最早，也是最有效的处理工艺上来，国外在电镀设备处理上也大多采用该方法，但实际固液分离运行时间长后，沉淀池会有污泥翻上来，出水难以保证稳定达标。
近年开发的生物处理工艺：小水量单一镀种运行效果高，许多大工程使用很不稳定，因水质水量难以恒定，微生物对水温，品种，重金属离子的浓度，PH值的变化难稳定适应，出现瞬间大批微生物死亡，出现环境污染事故，而且培菌不易。
本工艺是针对不同性质的废水加入不同的药品进行氧化还原中和后，采用直接压滤分离方法分离污泥，投资省、运行操作管理方便，稳定可靠、能耗低。
当前许多缺水地区要求电镀设备废水循环回用。在GB8978—1996一级排放预处理的水质基础上深度净化，主要回用水含盐量大，占20%--23%，必须进行脱盐处理，采用粗滤→精滤→超滤→反渗透工艺，可达饮用水水质标准，这对水资源重复利用有一定意义，但铬盐等浓缩液污染物占20%--23%仍返还环境中。
我厂五年前，在深圳电镀设备厂高要求电镀设备废水处理（要求重金属＜0.05mg/l），优于国家排放标准10倍，也是采用化学药剂+沉淀、过滤，离子交换方法实现的。从当今工艺水平评价采用反渗透更适宜。
根据我单位多年来在废水处理工程中的实际经验，在投加适量药剂反应良好的条件下，不管是气浮法、还是沉淀法，都是起到固液分离的作用，只要达到固液分离并且分离彻底、稳定可靠，并又要适应高浓度废水处理时也能得到及时有效分离，气浮法与沉淀固液分离方法均不能满足以上条件，这种结论在我厂做过以往工程均得到证实。例如：温州龙湾电镀设备基地85家小电镀设备厂排放的废水集中中和后，悬浮物量占总体积量的50%左右，当采用沉淀池分离时，第一小时出水清，到第二个小时就有污泥翻上来，使出水不能达标，如要保证连续出水清，则要连续排泥，排泥量为进水量的50%，这样污泥处理量就很大，这些污泥又要脱水处理。
根据我厂多年来工程经验，对这种高浓度废水直接采用压滤方法一步到位，可减少沉淀池投资，又可保证不同浓度废水处理稳定达标。当进水污泥量少时，压滤出水量还是很大的，并且该方法在多项电镀设备废水处理工程中应用，经二年多运行，用户反映较好。采用直接压滤可节省投资10%以上，占地面积减少20%。
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